La première grande usine de fabrication d’électrolyseurs de France prend forme à l’Aéroparc de Fontaine. Les murs sont debout, la charpente en bois est posée et le toit recouvre les 22 000 m2 de bâtiment, sis sur un terrain de 8 ha, juste en face de l’entreprise Comafranc, au bout de la piste de décollage de cet ancien aéroport militaire de l’Otan, démilitarisé en 1966. Le chantier de l’usine de McPhy (retrouvez tous nos articles sur cette entreprise) a débuté au mois de septembre. On attend la livraison au premier trimestre 2024. Cette usine, « c’est le passage à l’échelle », rappelle Luc Poyen, le président de McPhy, une société créée en 2008, à l’occasion d’une visite du chantier de Bruno Bonnell, secrétaire général pour l’investissement, en charge de France 2030 (lire notre article). Cette usine implique un investissement de 30 à 40 millions d’euros projette McPhy. Dans le cadre du projet important d’intérêt européen commun (Piiec), McPhy va recevoir un soutien de l’État de 114 millions d’euros. Dans le nord Franche-Comté, Alstom et Faurecia sont aussi soutenus par ce dispositif européen qui doit permettre à la filière de se lancer.
Aujourd’hui, avec son entité située en Italie, McPhy produit déjà des électrolyseurs. Et il produit l’équivalent de 0,3 MW. Lorsque l’usine belfortaine d’électrolyseurs de grande capacité sera à pleine capacité, McPhy produira 1,3 GW par an. La marche est importante. En pleine capacité, l’usine emploiera 450 personnes, sur le format de deux équipes quotidiennes, cinq jours par semaine ; aujourd’hui, sur l’ensemble de ses sites français, allemand et italien, McPhy compte 229 personnes.
L’usine se construit en amont d’une filière qui se lance. La demande est frémissante. Sur le point de décoller. Mais c’est aussi une étape qu’il ne faut pas rater, notamment pour encourager aujourd’hui l’achat de cette technologie. L’hydrogène est un vecteur essentiel pour décarboner l’industrie assure Luc Poyen. Les clients de McPhy sont des raffineries, des sidérurgistes, des cimenterie, des acieries où l’on a besoin de gaz pour le process industriel car l’électricité ne serait pas suffisant. Mais il faut que l’hydrogène soit décarbonné.
Le bâtiment, qui affichera une façade en boise, mesure jusqu’à 18 mètres de haut. Il sera certifié haute qualité environnemental et il est à énergie positive et réduction carbone (E+C–). Les équipements produits vont fabriquer de l’hydrogène lorsqu’ils seront testés avant d’être envoyés aux clients, permettant ainsi de disposer de 2,5 à 3 tonnes d’hydrogène par semaine. Cet hydrogène sera réinjecté dans une chaudière à gaz pour chauffer le bâtiment, dans un cercle vertueux. Dans un 2e temps, l’hydrogène récupéré permettra d’alimenter en électricité l’usine, par l’intermédiaire d’une pile à combustible. À titre de comparaison, la station hydrogène de Danjoutin, qui alimentera prochainement les bus hydrogène d’Optymo, va, dans sa première phase, fabriquer 400 kilos d’hydrogène par jour, soit 2,8 tonnes par semaine. Le site disposera d’un réservoir de stockage d’une capacité de 30 m3, où l’hydrogène sera stockée à 40 bars.
« Il faut montrer l’intérêt de la filière »
L’usine sera divisée en deux. D’un côté, on fabriquera les stacks, le cœur de la technologie hydrogène. « Le cœur du réacteur », formule joliment Luc Poyen. Cet objet, qui affiche 40 tonnes à vide, compile des cellules d’électrolyse. C’est une zone qui sera très robotisée. De l’autre côté, on assemblera les EPU, pour electrolyzer process unit, équipement de 15 tonnes qui comprend les séparateurs d’hydrogène et d’oxygène, les réservoirs, mais aussi les éléments de contrôle. Ces EPU comprennent plus de 2 000 composants et l’assemblage nécessite une main d’œuvre directe, assistée par des robots pour faciliter les opérations et limiter la pénibilité. « Ce sont des métiers de geste, de précision », indique Christian Bogeat, le chef de projet de la construction de l’usine.
Ces deux éléments sont ensuite installés dans l’usine du client, pour former l’électrolyseur, qui fabriquera l’hydrogène, utilisé ensuite dans le process industriel. Selon ses besoins, les ETU et autres stacks peuvent être produire pour produire l’hydrogène nécessaire. Quatre EPU pèse ainsi l’équivalent d’un charge Leclerc, qui affiche 56 tonnes sur la balance. Deux ponts de 80 tonnes sont installés dans ce bâtiment massif pour déplacer ces objets volumineux.
À pleine capacité, l’usine emploiera près de 450 personnes. Le recrutement est donc un autre élément clé de la réussite de ce projet. France Hydrogène, qui regroupe les acteurs de cette filière en construction, référence 80 métiers liés à cette technologie. « Il faut montrer l’intérêt de la filière », convient Anne Delprat, directrice des ressources humaines de McPhy.
Lorsque l’usine sera prête, les chaines et les process de fabrication seront déverminés et calés. On fera du prototypage. La mise en route complète, avec la production des deux produits (Stacks et ETU), est prévue en 2025. « Nous sommes au rendez-vous avec un chantier qui avance », conclut Luc Poyen.
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Photos prises par Le Trois
