Le groupe PSA participe à un consortium mené par Schneider Electric qui doit fabriquer 10000 respirateurs afin de lutter contre la pandémie du nouveau coronavirus. Reportage dans l’usine de Poissy (Yvelines).
Tangi Quemener – AFP
Le groupe PSA participe à un consortium mené par Air Liquide qui doit fabriquer 10000 respirateurs d’ici mi-mai, afin de lutter contre la pandémie du nouveau coronavirus. Reportage dans l’usine de Poissy (Yvelines).
“On veut se rendre utiles, être solidaires dans cette crise”, confie Nazha El Jaouani en collant délicatement une minuscule pièce sur une valve, première étape de la fabrication en urgence de respirateurs médicaux à laquelle participe le groupe automobile PSA. Comme une centaine de ses collègues de l’usine de Poissy (Yvelines), à 25 km au nord-ouest de Paris, Nazha El Jaouani s’est portée volontaire pour assembler des éléments de ces machines de haute précision, dont les besoins ont explosé depuis le début de la crise du nouveau coronavirus.
Seuls les 95 ouvriers de l’atelier “Osiris”, le nom du modèle de respirateur qui est aussi celui du dieu égyptien associé à la résurrection, s’affairent à leurs tâches. Celles-ci, qui requièrent “énormément d’attention, de patience surtout”, remarque Nazha El Jaouani, qui d’habitude s’occupe du contrôle des éléments ouvrants des voitures.
Monter une automobile s’apparente déjà à un travail de précision, mais le corps mécanique d’un respirateur, “c’est de l’horlogerie”, confirme Yann Vincent, directeur industriel de PSA. Sa fiabilité sera une question de vie ou de mort. Valves donc, mais aussi joints, réducteurs, électrovannes, engrenages, ressorts, tuyaux souples: quelque 140 pièces en plastique, en aluminium et en laiton doivent trouver leur place, au bout de huit lignes de montage parallèles.
Précieuse dextérité
Oubliées les clés de 13 ou de 16 des chaînes d’assemblage automobiles, témoigne Rachid Ben Allal, moniteur sur ligne qui supervise une équipe de l’atelier : on manipule des pinces brucelles, des tournevis de précision ou des “clés de 7, des clés Allen de 3,5, c’est vraiment petit”. “Nos salariés au début étaient un peu étonnés d’utiliser tous ces outils”, mais grâce à la “dextérité acquise sur les voitures depuis de nombreuses années (…) on arrive à avoir un bon résultat”, se félicite Franck Guérin, le chef de l’atelier.
Après un dernier contrôle pointilleux, en particulier de l’étanchéité sur un banc équipé de manomètres, les modules partiront pour un assemblage final à l’usine Air Liquide d’Antony (Hauts-de-Seine).
Installé en l’espace de quelques jours, l’atelier Osiris occupe un local anciennement affecté au contrôle de la qualité, et doit monter peu à peu en cadence, le but étant de sortir 300 blocs par jour ; mercredi, après quatre
journées de fonctionnement, le bilan était de 70 selon Franck Guérin.
Même si la chaîne logistique de composants en amont doit encore être ajustée, l’approvisionnement s’avérant parfois “très critique”, l’objectif de production journalier, selon Franck Vincent, “va être relativement facile à atteindre” pour renforcer la capacité d’Air Liquide. Leur problème était “très classique chez les industriels: une demande très au-delà de la capacité de production. On fait en sorte, avec Valeo et Schneider, que cette capacité de production se rapproche le plus possible de la demande”, explique le directeur industriel.
En pleine pandémie meurtrière, l’atelier Osiris fonctionne sous des mesures sanitaires drastiques: contrôle de la température frontale à l’entrée du site, masques, lunettes et gants pour les opérateurs, sonnerie horaire rappelant d’appliquer du gel hydroalcoolique, sens de circulation pour respecter la distanciation…
Malgré ces contraintes, les cadres de PSA affirment qu’“il a fallu refuser du monde”. Choqué par “le nombre de morts” de la pandémie, Anthony Jehl, chargé du contrôle de la qualité des respirateurs, dit ne pas avoir hésité : “J’ai sauté sur l’occasion pour aider.”
