Le nouvel atelier de montage de véhicule de Sochaux, nommé « Sochaux 2022 » est bien plus petit que le précédent. Le pari : optimiser l’ergonomie, la synergie et la rentabilité. Au service de ce pari : une robotique toujours plus innovante.
Le nouvel atelier de montage de véhicules de Sochaux, nommé Sochaux 2022 est opérationnel depuis la semaine dernière. Le but : concentrer le montage des véhicules sur une seule ligne. Bien plus petit que le précédent, l’atelier a pour pari d’optimiser l’ergonomie, la synergie et la rentabilité du site. Au service de ce pari : une robotique toujours plus innovante.
Plus petit. Mais plus efficace. Ce sont les termes employés lors de la visite du nouveau site de montage Sochaux 2022. Peut-être même le circuit le plus efficace d’Europe, selon Christophe Montavon, directeur de l’usine de Sochaux. Le maître-mot : compactage, pour permettre de concentrer le montage des véhicules sur une seule ligne, contre deux auparavant.
Dans ce nouvel atelier, le rapprochement des activités entre la logistique, la mise en kit et le montage permettent de réduire d’une demi-heure le parcours entre les différentes étapes de fabrication des voitures, pour une durée passant de 3 heures à 2 heures 30. « Nous avons énormément gagné en synergie », affirme Claudio Santiago Calello, directeur qualité. Entre la zone de quai et la zone de montage : 200 m², tout au plus, contre 1 000 m² auparavant.
Sur les lignes : les employés sortent toujours 60 véhicules par heure. Mais avec des technologies « innovantes ». En entrant, les ouvriers s’affairent sur les deux premières lignes de production, où défilent des voitures qui ne sont encore que des structures métalliques dépouillées. Ces nouvelles lignes sont dites « ergonomiques » par le chef de projet, Christian Teixeira. Une table élévatrice a été conçue spécialement pour chaque poste, pour « optimiser l’environnement et faciliter la bonne réalisation du montage ». En clair : les ouvriers n’ont plus à se baisser, se hisser ou à forcer pour réaliser les opérations de montage. Des robots, nommés Skillet, sortes de plateaux embarqués, desservent les pièces que doivent utiliser les opérateurs. « Cela permet à l’opérateur de se soucier juste du montage et de sa bonne réalisation. » Dans toute l’usine, des engins motorisés circulent, dits AGV. Ils permettent d’auto-porter le matériel. Un peu plus loin, de petits plateaux à l’allure de skate-boards oranges se chargent de transporter des palettes. Des robots nommés « butlers », totalement autonomes, capables de manœuvrer, conduire et porter des palettes jusqu’à 1 tonne sans jamais causer d’accident : ils possèdent une technologie scanner pour détecter d’éventuelles collisions. « D’ici la fin de l’année, nous en aurons une centaine qui seront capables de livrer 5 000 palettes par jour. Il y aura une autoroute de butlers », plaisante Julien, directeur logistique.
« Ils ne remplaceront jamais l’activité de nos salariés. Mais ils permettent de faciliter les opérations », rassure Christian Teixeira. « Nous allons continuer à monter en robotisation », affirme-t-il, en montrant du doigt un nouvel outil digital qui permet à l’équipe managériale de gérer l’animation de l’équipe, de contrôler les délais et les principales failles.
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Un avenir pérenne
900 intérimaires sur le site, de moins en moins de problèmes liés à la pénurie de semi-conducteurs: la direction semble rassurée, alors que le site de montage tourne à plein régime. Quant à l’avenir, le chef de projet affirme que la force de cet atelier, c’est aussi sa flexibilité. « Nous disposons d’une grande flexibilité. Nous sommes en capacité de produire des véhicules thermiques comme des véhicules électriques. » Ce qui rassure également, c’est l’aube de la production de deux nouveaux véhicules dans les prochaines années, qui devraient garantir, selon la direction, la pérennité du site pour au moins les quinze années à venir.
Les syndicats se disent, de leur côté, globalement contents des équipements industriels. Mais des ajustements restent à prévoir. Eric Peultier, délégué syndical Force ouvrière, a dénoncé dans un mail “un budget très réduit” dans la partie sociale du projet : éloignement des parkings, manque de vestiaires et de lieux sécurisés et couverts pour les deux roues… Laurent Oechsel, délégué syndical CFE-CGC, rapporte à son tour qu’il reste à prévoir des réglages sur l’organisation du travail, la circulation interne/externe, ainsi que sur la capacité des restaurants et parking. Depuis son installation, la semaine dernière, 500 salariés sont déployés sur la nouvelle ligne de montage, soit l’une des trois équipes. Les deux autres emboiteront le pas en avril et juin.
